中華（huá）人民（mín）共和國石油天然氣行業標（biāo）準

埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技（jì）術標（biāo）準

防腐層等級與結構

2. 0.1為（wéi）適（shì）應不同腐（fǔ）蝕環境對防腐層的要求，環（huán）氧煤瀝青防腐層分為（wéi）普通級、加強級、特加（jiā）強級三個等級。其結構由一

層底漆和多層（céng）麵漆組成，麵漆層間可加玻璃（lí）布增強。防腐層的等級與結構見表 2.0.1 。

防腐層等級與結構 表 2.0.1

等 級 結 構 幹膜厚度（ mm）

普通級 底漆──麵漆──麵漆──麵（miàn）漆 0.30

加強級 底漆—麵漆—麵漆、玻璃（lí）布、麵漆—麵（miàn）漆 0.40

特加強級 底漆—麵漆—麵（miàn）漆、玻璃布、麵漆—麵漆、玻璃布、 0.60

麵漆──麵漆

注（zhù）：“麵漆、玻璃布、麵漆”應連續塗（tú）繳，也（yě）可用一層浸滿麵漆的玻璃布（bù）代替。

，防腐層可適當增加麵漆層數。

3 材 料

3.1 環氧（yǎng）煤瀝（lì）青（qīng）塗料（liào）

3.1.1 環（huán）氧煤瀝青塗（tú）料是甲、乙雙組分塗料，由底漆的甲組分加乙組分（fèn）（固化齊（qí））、麵漆的甲組分（fèn）加乙組分（固化齊

組成，並和相應的稀釋劑配套使用。

、表 3.12 － 2 及表 3.1.2 － 3 的規定。

甲組分技術指標（biāo） 表 3.1.2 — 1

序 項 目 指 標（biāo） 試驗方法

號 底 漆（qī） 麵 漆

①

1 粘度（dù）（塗— 常溫（wēn）型 60~100 80~150

4粘度計、 GB/T 1723 — 1993

25℃±1℃） 低溫型 40~80 50~120

（S）

2 細度（mm） ￡80 ￡80 GB/T 1724 — 1979

3 固 體 含 量 常溫型7080 GB/T 1725 — 1979

（%） 低溫型（xíng）75

注： ①厚漿型塗料麵漆粘度大於150s時，應建立相應（yīng）的粘度（dù）測量方法（fǎ）。

3.1.2 － 2 的 1 ～ 5 項（xiàng）規定的數據。在（zài）塗料配方調整、原材料

或生產工藝有重大變動時，應提供（gòng）表 － 2 和表 3.1.2 － 3 規定的全套數據。 漆膜技術指標 表 3.1.2 — 2

序 項 目 指 標 試驗方法

號

底漆 麵漆

1 幹燥時間 表 常溫型 ￡1 ￡4

（ 25 ℃±1 幹 低溫型 ￡0.5 ￡3 GB/T1728-1979

℃）（ ）

h 實 常溫型 ￡6 ￡16

幹 低溫型 ￡3 ￡8

2 顏色及外觀 紅棕色,無光 黑色,有光 目測

3 附著力（lì）（級（jí）） 1 1 GB/T1720-1979

4 柔韌性（mm） ￡2 ￡2 GB/T1731-1993

5 耐衝擊（cm）5050 GB/T1732-1993

6 硬度0.40.4 GB/T1730-1993

7 10%H2SO4 漆膜完整,不脫（tuō）落

（室溫，3d）

耐化學

10%NaOH 漆膜無變化 1

試劑性 GB/T1763-1979

（室溫，3d）

30%NaCl 漆膜無變化

（室溫，3d）

注:①漆膜應先按（àn）《管道防腐層檢漏試驗方（fāng）法》的方法 A進行濕海棉低壓檢漏,無（wú）漏點試件（jiàn）方可進行（háng）試驗。

防腐層技術指標 表 3.1.2 — 3

序號 項 目 指 標 試驗方法

1 剪切粘結強度(Mpa)4 SYJ41-89

2 陰極剝離(級) 1~3 SYJ37-89

3 工頻電氣電強度(MV/m)20 本標準附錄 A

10

4 體（tǐ）積電（diàn）阻率(W ·m)1×10 本（běn）標（biāo）準附錄 B

5 吸水率（25℃,24h）(%) 0.4 本標準附錄 C

6 耐油性(煤油,室溫,7d) 通過 本標準（zhǔn）附錄 D

7 耐（nài）沸水性(24h) 通過 本標準附錄（lù） E

3.2 玻璃布

2

，宜選用經緯密度為（ 10x 10 ）根／ cm 、厚度為 0.10 一 0.12mm、中堿（堿量

不超過12％）、無撚、平紋、兩邊封邊帶芯軸的玻璃布卷。

玻璃布寬度 表 3.2.2

管徑(DN)(mm) ￡250 250~500500

布寬(mm) 100~250 400 500

3.3 材料驗收

輸及儲存過程的注意事項（xiàng）等。

3.l.3 條的規定為合（hé）格，如不合格應重

新抽查，取樣（yàng）數（shù）目加倍，如仍不（bú）合格則該批塗料為不合格應拒收。

4 施工技（jì）術要（yào）求

4.l 準備工作

0.2 ％鋼管長、橢圓（yuán）度應小於或等於 0.2 ％鋼管外徑。

,對鋼管（guǎn）表麵進行噴（拋）時除鏽。表（biǎo）麵處理最低要求應達到工業級（Sa 級),表麵粗糙度宜在 40 ～ 50mm。

，其表麵的灰塵應清除幹淨（jìng）。焊縫（féng）應處（chù）理（lǐ）至無焊瘤、無棱角、無毛刺。

4.1.5 施工環境溫度在 15 ℃以上時,宜選用常溫固化（huà）型（xíng）環氧煤瀝青塗料；施工環境（jìng）溫度在＋ 8 ～ 15 ℃時,於宜選用低溫

固化（huà）型環（huán）氧煤瀝青塗料。

4.l.6 施工時，鋼表麵溫度（dù）應高於露點 3 ℃以上，空氣相對（duì）濕度應低於 80 ％。雨（yǔ）、雪、霧、風沙等氣候條件下，應停止防腐層的露天施工。

4. 1.7玻璃布的包裝應有防潮措施，存放時注意防潮。受（shòu）潮的玻璃布應烘（hōng）幹後使用。

4. 2 漆料配製

，不均勻的漆料不得使用。

4.2.2 由（yóu）專人按產品使用說明書所規定的比例往漆（qī）料中加入固（gù）化劑，並攪（jiǎo）拌均勻。使（shǐ）用前（qián），應靜置熟化 15 一 30min ，

熟化時間視溫度的高低而縮短或延長（zhǎng）。

4.2.3 剛開桶的底漆和麵漆，不應加稀釋劑。配好的漆料在必要時可加入少於 5 ％（ m／ m）的稀釋劑。超過使用期

的滲料（liào）嚴禁使用。

4.3 塗底漆（qī）

，應盡快塗底漆。當空氣濕度過大時，必須立即（jí）塗底漆。

一（yī）150mm不（bú）塗底漆，或在塗底漆之前，在該部位塗刷（shuā）可焊塗料或矽酸鋅塗料,幹膜厚度不應小

於25mm。

4 .3.3底漆要求塗敷（fū）均勻、無漏塗（tú）、無（wú）氣泡、無凝塊,幹膜厚度不應小於 25mm。

4.4 打膩子

4.4.1 鋼管（guǎn）外防腐層采用玻璃布作加強基布時，在（zài）底漆表幹後，對高於鋼（gāng）管表麵 2mm 的焊縫兩側，應抹膩子使其形成

平滑過渡麵。

，調製時不應加（jiā）入稀釋劑，調好的膩子宜在 4h內用完。

4.5塗麵漆和纏玻璃布

,不得漏塗（tú）。

，每道麵漆實幹後、固化前塗下一道麵漆直至（zhì）達到規定層數。

,第一道麵漆實幹後、固化前塗第二道麵漆，隨即纏繞玻（bō）璃布。玻璃布要拉緊、表麵幹整、無皺（zhòu）

折和鼓包壓邊寬度為20一25mm，布頭搭接長度為 100 一 150mm。玻璃布纏繞後即塗第三道麵漆,要求（qiú）漆量飽滿,玻璃

布所有網眼應灌滿塗料。第三道麵漆實（shí）幹後，塗（tú）第四道麵漆。

款規定的步驟進行。待第三道麵漆實（shí）幹後,塗第（dì）四道麵漆,並立即纏

第二層玻璃（lí）布、塗第五（wǔ）道麵漆,或纏第二層浸滿麵（miàn）漆的玻璃布,待其實幹後,塗（tú）最後一道麵漆

4.5.2 塗敷好的防腐層,宜（yí）靜置自然固化。當需要加溫固化時（shí）,防（fáng）腐層加溫不（bú）宜超（chāo）過 80 ℃,並應緩慢平穩升溫,避免稀釋劑

急劇蒸（zhēng）發產生針孔。

表幹-------手指輕觸防腐層不粘（zhān）手或雖發粘,但無漆粘在手（shǒu）指上;

實幹-------手指（zhǐ）用力推防腐層不移動;

固化-------手指（zhǐ）甲用（yòng）力刻防腐層不（bú）留痕跡。

5 防腐層（céng）檢驗及修補

5.1 一般要求

，粘結力檢驗可在實幹或固化後進行。

5.2 外（wài）觀檢（jiǎn）查

，表麵應呈現平整、光滑的漆膜狀。對缺陷處應（yīng）在固化前補塗麵漆至符合要求。

，要求表麵平整、無空鼓和皺折，壓邊和搭邊（biān）粘結緊密,玻璃布網眼應灌滿麵

漆（qī）。對防腐層的空鼓和皺折應鏟除,並按相應防腐（fǔ）層結構的要求，補塗麵漆和纏玻璃布（bù）至符合要求。

5.3 厚度檢查

，以最薄點符合表

，每組抽查1根（不足 20 根也抽查 1 根)。測管兩（liǎng）端和中間共 3 個截麵,每個截麵測上、下、左、右共4點，符合表；若（ruò）不合格，再在該組內隨機抽查 2 根，如其中仍有不合格者則全（quán）部為不台格。

，應在（zài）塗層未固（gù）化前修補至合格。

5.4 漏點檢查（chá）

5. 4.1應采用電火（huǒ）花檢漏（lòu）儀對防腐（fǔ）管逐根進行漏點檢查，以無漏點為合格。

5.4.2 檢漏電壓為：普通（tōng）級： 2000V ；加強（qiáng）級： 2500V ；特加強級： 3000V 。也可設定檢漏探頭發生的火花長度至

少是防腐層設計厚（hòu）度（dù）的2倍（bèi）。在連續檢測（cè）時，檢漏（lòu）電壓或火花長度應每（měi） 4h校（xiào）正一次。檢查時，探頭應接觸（chù）防腐層表麵，

以約0.2m／s的速度移動。

，然後塗刷麵漆至符合要求。固化後應再

次進行漏點檢（jiǎn）查。

5.5 粘結力檢查

用鋒利刀（dāo）刃垂直劃透防腐層，形成（chéng）邊長約 40mm、夾角約 45的 V 形（xíng）切口，用（yòng）刀尖從切割線交點挑剝（bāo）切（qiē）口內的

防腐層（céng）。

（1）實幹後隻能在刀尖作（zuò）用處被局部挑起，其他部位的防腐層仍和鋼（gāng）管（guǎn）粘結良好（hǎo），不出現成片（piàn）挑起或層（céng）間剝離（lí）

的情況；

（2）固化後很難將防腐層挑起（qǐ），挑起處的防腐層呈脆性點狀斷裂，不出現成片挑起或層間剝離的（de）情況。

，形成邊長約100mm、夾角 45～ 60的切口，從切口尖端（duān）撕開玻璃布。

2

（1）實幹後的防腐層，撕開麵積約50cm ，撕開處應不露鐵，底漆與麵漆普遍粘結；

（2）固化後的防腐（fǔ）層，隻能撕裂，且破壞處不露鐵，底漆與麵漆普遍粘結。

20 根（gēn）為1 組，每（měi）組抽查 1 根（不足 20 根也抽查 1 根），每根隨機抽查 1 點。如符合本標準第 5.5.1 條

或第5..5.2條的規定，則該組的（de）粘結力檢查合格；如（rú）不合格則在（zài）該

組內隨機（jī）抽查2根，如其中仍有不合格者，則該組全部為不合格。

，應鏟掉全部防腐層並按本標準第 4 章（zhāng）的規定重新施工。

5.6 標誌與記錄

，應在適當位置粘貼合格證並作如下標誌（zhì）：

（1）執行標準號；

（2）鋼管材質及規格；

（3）防腐層等級；

（4）防腐層塗敷日期；

（5）用戶要求作的補充標（biāo）誌。

，對重（chóng）大問題應（yīng）作文

字闡述。

6 儲存及（jí）運輸（shū）

6. 0.1 防（fáng）腐管應按防腐層等級分類堆放。堆放時應采用寬度不小於 150mm 的墊木和軟質隔離墊將防腐管與地麵隔開，

防腐管層間也應（yīng）采用軟墊（diàn）隔（gé）離，墊具間距為4m。防腐層必須固（gù）化後才能疊放，其層數應符合表 6.0.1 的（de）規定。 防（fáng）腐管堆放層數 表6.0.1

直徑(DN)(mm) 最（zuì）大堆放層數

￡200 10

200~300 7

300~400 6

400~500 5

500~600 4

600~700 3800 2

3 個月。

7 補口（kǒu）及補傷（shāng）

7.1 補 口

7.1.1 防腐管線（xiàn）焊接前應用寬度不小於 450mm 的厚石棉布或其他遮蓋物遮（zhē）蓋焊口兩邊的防腐層，防止焊渣飛濺燙壞防

腐層。

，經用戶同意後，可按《塗

裝前鋼材表麵處理規（guī）範》的規定方法、用動力（lì）工具除錨至 St3 級。焊縫應處理至（zhì）符台（tái）本標（biāo）準（zhǔn）第 4.1.4 條的規定。

，去（qù）除油汙（wū）、泥土等雜物，用砂紙打毛。防腐層塗敷方法應

符合本標準第4.3~4.5 節的規定。補口防腐層與管體防腐層的搭接寬度應大於 100mm。

,按本標準第5.2～5.5節的規定進行質量檢驗和缺（quē）陷（xiàn）處理，其中（zhōng）厚度隻測一個截麵的 4個點（diǎn）。

,可以使用輻射交（jiāo）聯熱收縮套（帶（dài））進行補口，並執行（háng）相應的施工及驗收規範。

7.2 補傷

，應與（yǔ）管體防腐（fǔ）層相同。

7.2.2 將已損壞的防腐層清除幹淨,用（yòng）砂紙打毛,損傷麵（miàn）及附近的防腐（fǔ）層。對破損處已裸（luǒ）露的鋼表（biǎo）麵（miàn）宜噴（拋）射除鏽至

工業級（Sa2級〕。當條件不（bú）具備時，經用（yòng）戶同意可用（yòng）動力工具除（chú）鏽至（zhì） St3 級。

,按（àn）本標準第4.3~4.5節規定的（de）順（shùn）序和方法塗漆和（hé）纏玻璃布，搭接寬度應不（bú）小於 50mm。當防

腐層破損麵積較大時，應按補口方法（fǎ）處理。

，按本標準第5.2~5.4節的規（guī）定進行質量檢驗，其中厚度隻測（cè） 1 個點。

8 下溝及回填

，按本標準（zhǔn）第5.4節的規定用電火花檢漏儀對（duì）全線檢查一遍，發現損傷必須修（xiū）補合格。

,回填過程的保護應符合《長輸管道線路工程施工及驗（yàn）收（shōu）規範》的有關規定。

,應核《長輸管道線路工程（chéng）施工及驗收規範（fàn）》的規定，使（shǐ）用低頻信號檢漏儀檢查漏點及對漏點處（chù）進行處

理。

9 竣工（gōng）資料

,施工單位對用（yòng）戶應提供下列文件：

（1）防腐管出廠合格證及質量檢驗報（bào）告；

（2）塗料和玻璃布出廠合格證及檢驗報告；

（3）補口施工記錄及檢驗報（bào）告；

（4）補傷記錄及檢驗報告（gào）；

（5）建設單位所需的其他有關資料。

附錄 A 環氧媒（méi）瀝青（qīng）防腐層工頻電氣（qì）

強度試驗方法

本方（fāng）法等效采（cǎi）用（yòng）《固體絕緣材料工頻電氣強（qiáng）度試驗方法》，適用於環氧煤瀝青防腐層的工頻（pín）電氣強度試驗。

A.1 方法概述

連（lián）續均勻升壓對環氧煤瀝青防腐層試（shì）件施加工頻電壓至擊穿,擊穿（chuān）電壓值與承受外施電壓兩電極間（jiān）防腐層的平均厚度（dù）值之商為電氣強度（MV／m）。

A.2 試件製備

100mm，厚（hòu）度不小於1mm,平整,無裂紋（wén）。

用砂布打磨鋼板至見金屬光澤,用無水乙醇擦淨。試件的防（fáng）腐層結構和塗敷工藝按本標準執（zhí）行，要求防腐層外觀平（píng）

整，厚度均勻，無缺陷（xiàn）。

A.3 電 極

圖A.3.2 試件與電極配置

1-高（gāo）壓電極;2-防（fáng）腐層;3-鋼板;4 一接地電極

A.4 儀器設（shè）備

儀器設備包括：

（1）高壓（yā）試驗設備:應符（fú）合《固體絕緣（yuán）材料工頻電氣強度試驗方法》中第 5 章的要求;

（2）電火花檢漏儀：檢漏電壓0.5~3kv;

（3）磁性（xìng）測厚儀：量程0一2n1m，精度為讀值的 5 ％。

A.5 試驗步驟

2℃，相對濕度為 50 ％±5 ％。

，用電火花（huā）檢（jiǎn）漏儀（yí）檢溫檢漏電壓（yā）按本標（biāo）準第 5.4.2 條的規定執行,無缺陷的試件方可使用。

1 章規定的試驗步驟進行。

A.6 試驗結果

A. 6.1工頻電氣強度計算：

Eb=Ub/t (

式中Eb一工頻電（diàn）氣強度， MV／m：

Ub一一工頻（pín）擊穿電壓， MV；

t一防腐層厚（hòu）度， m 。

15 ％,再做一組試件，然後以（yǐ）10個計算結果的平均值作為電氣強度。

附錄 B 環氧（yǎng）煤瀝青防腐層體積

電阻率（lǜ）試驗（yàn）方法

本方法等效（xiào）采用《固體絕緣材料體積電阻率和表麵電阻率試驗方法》適用於環氧煤瀝青（qīng）防（fáng）腐層體積電（diàn）阻率試驗。

B.1 方法概述

對環氧煤瀝（lì）青防腐層（céng）試件施加直流（liú）電壓，測定體積電阻,算出（chū）體積電阻率。

B.2 試件製音

條。

電 極（jí）

,其尺寸應（yīng）符合《固體（tǐ）絕緣材料體積電阻率和表麵電（diàn）阻率試驗萬法（fǎ）》中第 6.1節的規

定。